Simone Wilson

PFAS, ein Thema mit Sprengkraft für die Industrie. Wo Regulierung auf technische Realität trifft, entstehen Spannungen, aber auch Chancen. In unserer zweiten Folge des IDT-Podcasts richten wir den Fokus auf die Praxis.

Wie bewerten Unternehmen wie die SAMSON AG die aktuelle Entwicklung rund um das geplante PFAS-Verbot? Was bedeutet das für Forschung, Entwicklung und Produktionsprozesse und was für den Alltag in der Anwendungstechnik? Willkommen beim IDT-Podcast, der neue Perspektiven und frische Impulse für die Industrie und die Dichtungstechnik liefert.

Ich freue mich heute sehr auf das Gespräch mit Peter Schermesser, R&D Manager bei der SAMSON AG, einem Unternehmen mit mehr als 100 Jahren Erfahrung in der Ventiltechnik und hohem Innovationsanspruch. Und ich freue mich auch, dass Jörg Skoda, unser Leiter Anwendungstechnik bei IDT, heute wieder dabei ist, um technische Hintergründe und Konsequenzen einzuordnen. Mein Name ist Simone Wilson.

Ich bin CEO des Dichtungsspezialisten IDT. In unserem Podcast nehme ich die Rolle der Moderatorin ein, stelle Fragen, führe Gespräche und beleuchte gemeinsam mit spannenden Gästen die Themen, die die Industrie und die Dichtungstechnik von morgen prägen. Ja, Herr Schermesser, ich habe es ja gerade so ein bisschen eingeläutet.

PFAS ist immer noch ein Thema, das die Welt bewegt, das auf jeden Fall die Industrie bewegt. Jetzt ist der Anspruch der SAMSON AG ganz selbstbewusst, improving the flow of the world. Für die Hörer und Hörerinnen, die das Unternehmen nicht kennen, wer ist SAMSON und worin liegen die Tätigkeitsschwerpunkte des Unternehmens?

Peter Schermesser

Hallo Frau Wilson, hallo Herr Skoda. Vielen Dank erstmal für die Einladung zu diesem Podcast. Wer ist die SAMSON?

Die SAMSON AG wurde 1907 gegründet und wir beschreiben uns gern mit dem Slogan, wir halten die Welt am Laufen. Das heißt, überall da, wo Stoffe am Fließen sind, am Laufen sind, kommen zum Beispiel Ventile von SAMSON zum Einsatz. Ventile waren und sind das Kerngeschäft von SAMSON, natürlich in der heutigen Zeit erweitert um viele digitale Lösungen und digitale Services.

Zum Beispiel Produkte der Pharmaindustrie, wir regeln mit den Ventilen Energie und Stoffströme, wir sind im Raffineriebereich tätig, wir sind in der chemischen Industrie tätig, das sind die Schwerpunkte. Und wie angedeutet, heute ergänzt um viele digitale Services. Der Anspruch ist, dass auch die Transformation des Unternehmens vom Komponentenlieferant aus der Vergangenheit kommend hin zum Systemlieferant, zum Partner für den Anlagenbetreiber und den Kunden, um dessen Prozesse effizienter zu gestalten.

Simone Wilson

Also das heißt im Endeffekt in jeder Chemieanlage oder in vielen Chemieanlagen würde ich auch Produkte von SAMSON finden?

Peter Schermesser

Mit großer Sicherheit, mit großer Sicherheit. Auch zurückblickend auf die langjährige, jahrzehntelange Erfahrung und Expertise, das würde ich ausdrücklich unterstreichen. Und mit unseren Kunden, die natürlich in Deutschland und Europa gestartet sind, sind wir über die Internationalisierung auch in die ganze Welt gegangen.

Simone Wilson

Und der Hauptsitz ist aber in Frankfurt.

Peter Schermesser

Richtig, der Hauptsitz ist in Frankfurt. Wir bereiten gerade den Umzug nach Offenbach vor. Da kommen wir vielleicht später noch dazu.

Aber ja, der Hauptsitz ist in Frankfurt.

Simone Wilson

Sehr spannend, vielen Dank. Die Identität von SAMSON, das habe ich mir auch angeschaut vorher, fand ich auch sehr, sehr schön, rückt Mensch und Fortschritt in den Mittelpunkt. Also People, Passion, Progress.

Und das ist ja auch ganz schön. Jetzt ergänzen wir PFAS und das hört sich nach Spannung und Sprengkraft an. Sagen Sie doch vielleicht mal so dieses Thema Innovationsführerschaft oder innovativ, dann auch die Werte von SAMSON und nun haben wir dieses aktuelle PFAS Beschränkungsverfahren.

Wie kann ich mir dieses Spannungsfeld vorstellen?

Peter Schermesser

Klar, über so eine lange Tradition ergeben sich immer wieder Transformationen im Unternehmen. Und wir haben das als Anlass genommen, wirklich diese Schlagworte People, Passion und Progress in den Vordergrund, ins Zentrum zu stellen. Wir wollen natürlich mit totalem Engagement für unsere Produkte einstehen und unseren Kunden dann einen Mehrwert generieren.

Wir wollen dem Kunden eine Lösung an die Hand geben, dessen Prozesse optimieren. Das ist der Anspruch. Und aus diesem Kontext heraus sind wir natürlich immer mit dem Ohr am Puls der Zeit, um möglichst auch in einer konservativen Branche wie der Prozessindustrie vorauszuahnen, wo die Bedarfe und Anforderungen der Kundschaft in der Zukunft hingehen.

Dass Stoffregulierungen für die Industrie relevant sind, ist uns bekannt. Das ist ein dauernder Prozess. Wir haben eine Stabsabteilung, die diese Themen auch koordiniert, moderiert.

Also, wir befassen uns schon lange damit. Aus der Vergangenheit kennt man verschiedene Themen, die allgemein bekannt sind. Asbest oder Blei oder Ähnliches.

Aber viele andere chemische Substanzen sind im Laufe der Zeit auf diese Beschränkungs- oder Verbotsliste gekommen. Wir haben immer versucht, sehr zeitnah diese Umstellung und Transformation zu gestalten, dass wir weiterhin die Produkte an den Markt bringen können, aber die regulatorischen Erfordernisse im Sinne Umweltschutz auch einzuhalten. PFAS hat natürlich eine neue Qualität, denn diese vielen tausend Stoffe und Substanzen, die betroffen sind, bedeuten einen ganz anderen Umfang und Ausmaß.

Schlussendlich jedes Produkt von SAMSON, mal ausgenommen die digitalen Services, wird betroffen sein in einer unterschiedlichen Stärke und Wichtigkeit. Von daher, nein, keine Vollbremsung, aber schon ein großes Aufgabenpaket, wenn diese Beschränkungsverfahren so kommen wie angekündigt.

Simone Wilson

Jörg, jetzt sagt Herr Schermesser, jedes Produkt bei SAMSON wird betroffen sein. Ich habe jetzt nicht nachgefragt, wie viele Produkte das sein werden, aber da hätte ich jetzt schon Sorge. Wie ist denn deine Beobachtung, wenn du auf die Industrie schaust und auf die Anwender schaust?

Jörg Skoda

Man muss ganz klar sagen, dass die Industrie, man sieht es auch in dem Beispiel von Herrn Schermesser, sich der Aufgabe stellt. Das heißt, man wartet jetzt nicht ab, dass von irgendwo einer sagt, ich habe da was Tolles, das könnte einsetzen, sondern man ist ja auf der Suche nach Alternativen für die verwendeten PFAS. Bei Ihnen sind es ja die Dichtungen, aber auch Schmiermittel sind betroffen.

Das heißt, da sind ja verschiedene Bereiche, die man angehen muss, wo man gucken muss, was gibt es denn alternativ? Und man kann auch hier sehr gut erkennen, die Zeit ist seit 2020 und wir stehen eigentlich immer noch ziemlich am Anfang. Das heißt, wir haben Bereiche, wo es keine Alternativen gibt.

Es gibt auch Bereiche, die sind schon mit Alternativen besetzt, aber die sind halt noch nicht so stark vertreten und gehen halt auch nicht immer. Also es gibt ja diesen Satz, typischerweise, es gibt ja auch PFAS-freie Dichtungen, das ist richtig, aber die sind eben halt für diese Anwendung, über die wir reden, nicht verwendbar. Und das macht das Ganze eben halt so ein bisschen schwierig.

Für mich allweil klar zu erkennen, da ist SAMSON vielleicht auch vorbildlich zu nennen, man befasst sich mit dem Thema in der Industrie und wir arbeiten daran. Und dieses Befassen alleine, auch die Diskussionen mit den Verantwortlichen von den Behörden, die bringen uns weiter, weil wir beide Seiten verstehen. Und da müssen wir auch weiter daran arbeiten, weil ich glaube nicht, dass, wenn jetzt ein Direktverbot kommen würde, dass wir in 18 Monaten Alternativen haben, die gibt es einfach momentan nicht.

Simone Wilson

Aber ich möchte dann nochmal darauf zurückkommen, auf das fast alle oder sehr viele Produkte sind betroffen. Wie handelt man das denn dann? Also, wie geht man da vor?

Also wie ist das bei SAMSON organisiert, dass sie sich dann mit diesem Thema befassen? Weil der Ausgang ist ja trotzdem immer noch sehr ungewiss.

Peter Schermesser

Richtig. Herr Skoda hat es angedeutet. Es sind natürlich eine Vielzahl von Dichtungen, es sind aber auch Hilfsstoffe wie Schmiermittel, es sind Membranen, es sind Auskleidungen, es sind Gleitelemente.

Also es ist eine Vielzahl von Substanzen oder Materialien, Halbfertigfabrikate, die wir von Partnern zukaufen und dann für die Produkte nutzen. Und bleiben wir bei dem Themenfeld Dichtungen. Ich sprach von dem Kernthema Ventile.

Da sind Dichtungen verbaut. Die sind notwendig, ebenso auf der Anwenderseite. Und wie angesprochen, wir wollen die Zeit nutzen.

Wir sind recht früh auch in den Austausch gegangen mit unseren Lieferanten, mit unseren Partnern, um zu schauen, wie ist die Betroffenheit gegeben? Welche PFAS-Konzentration ist vorhanden? Oder sind diese Substanzen, die wir zukaufen, PFAS-haltig?

Gibt es eventuell technische Alternativen mit ähnlichen technischen Eigenschaften, mit einer ähnlich technischen Leistungsfähigkeit? Das ist ein Part, den wir machen. Wir haben natürlich unsere Produkte identifiziert im Blick, wo werden solche PFAS-haltigen Zukaufteile verbaut.

Wir sind im großen Team dabei zu überlegen, alternative Technologien an den Start zu bringen. Möglicherweise auf diese, ich sage es etwas allgemeiner, Kunststoffe komplett zu verzichten. Geht das?

Geht das nicht? Wir sind recht früh auch an unsere großen Kunden, beziehungsweise an die großen Kundenverbände herangetreten, um da auch in den Austausch zu gehen und das Anforderungsprofil der Kundschaft noch mal zu erhalten. Mit dem Hintergedanken, eventuell alternative Werkstoffe an den Start zu bringen, die dem Kundenanspruch genügen, aber eben nicht diese vollumfänglichen technischen Eigenschaften, wie die bisherigen und vom Beschränkungsverfahren betroffenen Produkte unterliegen.

Also eine Vielzahl von Tätigkeiten. Trotzdem, ja, eine vollumfängliche alternative technische Lösung im Sinne Werkstoff ist bis heute nicht verfügbar. Möglicherweise wird man aus einem technischen Ansatz, aus einer technischen Lösung später drei oder vier machen müssen.

Simone Wilson

Ja, das hört sich nach einem Riesenaufwand an und jetzt auch nicht nach Business as usual an. Wie haben Sie das innerhalb von SAMSON organisiert? Gibt es eine Taskforce?

Wie kann ich mir das genau vorstellen?

Peter Schermesser

Ja, es ist ein großer Aufwand. Ja, es gibt eine Taskforce geleitet über unseren Einkauf, die die Kommunikation in Richtung unserer Partner und Lieferanten koordiniert. Es gibt im Bereich des R&D regelmäßige Meetings und Austausche.

Und ja, natürlich stellen wir uns der Verantwortung und wollen lieber heute als morgen PFAS-freie Alternativen zukaufen. Es ist halt nicht unsere Kernkompetenz. Deswegen setzen wir auf die starke Partnerschaft aus der Dichtungsbranche.

Bleiben wir bei dem Thema Dichtungen. Und ein weiterer Teil, was wir jetzt schon machen, dass wir die betroffenen Teile in den jeweiligen Typen und Geräten identifiziert haben, um zu schauen, erst mal identifizieren, zweitens dann die Alternativen, die technischen Alternativen auch auf den Tisch zu bringen und daraus eventuelle Entwicklungsprojekte intern oder extern abzuleiten. Nein, kein Business as usual.

Schon ein wirklich großer Aufwand bis hin zur Öffentlichkeitsarbeit, bis hin zur Verbandsarbeit. Auch mit dem Ernst Ruder sind wir über diverse Workshops gemeinsam aktiv.

Simone Wilson

Ja, und grundsätzlich ist es ja auch so, wie Sie es gerade geschildert haben, also dass Sie ja im Hause eine Gruppe, eine Abteilung haben, die sich mit schädlichen Stoffen oder mit Stoffregulierungen grundsätzlich befasst. Da geht es ja auch um eine Sensibilität. Wie können wir im Bereich Nachhaltigkeit einfach auch noch besser werden?

Und da vermute ich mal, ist es ja nicht so, dass SAMSON da vor die Augen verschließt.

Peter Schermesser

Nein, gar nicht, gar nicht. Wie angedeutet, diese Regulationsverfahren, dass beständige auch toxische Stoffe peu a peu in den vergangenen Jahren auch herausgenommen wurden aus dem Marktumfeld, das kennen wir, das unterstützen wir auch. Natürlich mit dem Ansatz der Verantwortung nicht nur für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, sondern auch für künftige Generationen.

Dem stellen wir uns. Wir wollen langfristig oder wir denken langfristig als Unternehmen. Von daher sind wir uns der Verantwortung bewusst und nehmen die wahr.

Und sehr gern würden wir lieber heute als morgen auf alternative Produkte umsteigen. Die sind am Marktstand heute nicht verfügbar. Es ist eine gewaltige Aufgabe.

Ja, wir wollen uns der stellen und weiterhin die Produkte, die ja für eine Vielzahl bis hin zu Medizinprodukten oder pharmazeutischen Produkten, Medikamenten, Herstellungen genutzt werden, die weiter auch an den Markt bringen können.

Simone Wilson

Jörg, Herr Scheinmesser sagt, wenn er könnte, dann würde er, er würde sehr gerne.

Jörg Skoda

Ich glaube, das ist ja nicht der Einzige. Ich würde gerne viele umstellen. PFAS frei.

PFAS frei. Das ist ja immer wieder, sieht man ja oft in der Werbung. Da können wir PFAS frei.

Man muss da mal ein bisschen aufpassen. Das sind immer nur so Randbereiche. Das gilt dann für eine Anwendung, eben nicht für ein Anwendungsparameter, den wir eigentlich momentan brauchen.

Ich höre dann auch sehr oft, das ist immer so das Gegenbeispiel. Ja, beim Asbest hat ja auch jeder gestöhnt. Können wir nicht ersetzen?

Können wir? Geht gar nicht. Und ohne Asbest können wir nicht leben.

Wir wissen, das geht heute. Das ist ja auch schon 40 Jahre her. Interessant ist, dass man damals aber anders gearbeitet hat.

Da hat das UBA mir etwas in Auftrag gegeben, nämlich nach Alternativen zu suchen. Man höre und staune, 1985, ich habe das Teil hier neben mir liegen, gab es dann ein Band zu dem Thema Dichtung. Und was wurde da empfohlen?

PFAS, nämlich Fluorpolymere. Und auch da muss man mal ein bisschen differenzierter hingucken. Wir reden ja von 10.000 möglichen PFAS. Also je nach Quelle können es dann auch mal 14.000 sein oder 15.000. Bleiben wir mal bei den bekannten 10.000. PFAS ist ein Begriff, worüber wir uns eigentlich in der Anwendung unterhalten. Es sind aber 38 Stoffe, nämlich 38 Fluorpolymere, die von der Anwendung her unkritisch sind. Herstellung und Entsorgung, mal dahingestellt.

Da muss man sich wirklich das Ganze näher angucken. Und das ist so ein bisschen das Problem. Man sieht es ja auch an dem Zeitfenster der ICHA.

Wenn das Thema PFAS so einfach zu regeln wäre, dann wären wir durch. Dann hätten wir Alternativen. Dann könnte man sagen, okay, PTFE nehmen wir nicht mehr.

Dafür nehmen wir was anderes, weil es genauso gut funktioniert. Und dieses Problem haben wir derzeit. Es gibt Anwendungen, da geht das.

Da wird es auch gemacht, bin ich mir ziemlich sicher von jedem. Aber wir haben auch sehr viele Anwendungen, wo es nicht funktioniert.

Simone Wilson

Aber jetzt sag mir doch mal, Jörg, was ist denn PFAS-frei?

Jörg Skoda

Ja, man hört es ja immer wieder. Graphit ist kein PFAS. Da war auch noch nie PFAS drin.

Aber man kann es ja auch so bewerben. Dann die ganzen Faserdichtungen. Kevlarfaser ist auch kein PFAS drin.

Achtung, da gibt es Ausnahmen. Manche beschichten die noch, aber im Regelfall ist da nichts drin. Es gibt Polyethylen.

Ist sehr gut. Ist kein PFAS. Ist halt auch ein Kunststoff.

Der geht aber nur bis 80 Grad, nicht bis 200, wie wir es bräuchten. Chemische Beständigkeit ist da nicht gegeben. Da kann man auch nur andere nennen.

Pi, Polyamid. Alles Stoffe, die wir kennen, die aber nicht das bringen, was uns zum Beispiel PTFE bringt. PTFE ist hochchemisch beständig.

Wir können es in dynamischen Anwendungen, zum Beispiel bei SAMSON einsetzen, problemlos, da, wo sich was dreht. Wir können es bei uns im statischen Bereich einsetzen. Und das bietet uns das nicht.

Wir hatten ja mal ein ganz interessantes Gespräch mit einigen von den Behörden. Die sagten, dann nehmt doch Pi, das funktioniert doch super. Dann habe ich die erste Dichtung aus PTFE genommen, ein bisschen bewegt.

Die war dynamisch, die konnte man auch bewegen. Bei Pi, die bricht halt gleich. Da sieht man schon, das Material sieht auf dem Papier gut aus, aber ist in der Anwendung überhaupt nicht verwendbar.

Und das macht das Ganze so schwer.

Simone Wilson

Und PFAS-freies PTFE?

Jörg Skoda

Ist eine tolle Geschichte. Das klingt so ein bisschen nach Grimms Märchen. Also gibt es einfach nicht.

PTFE ist von Hause aus eine Kette, die eben halt PFAS beschreibt. Da geht es ja um Kohlenstoffflurketten. Und die längsten davon sind im PTFE drin.

Das heißt, egal wie man PTFE herstellt, egal wo man es kauft, es wird immer PFAS bleiben.

Simone Wilson

Jetzt hatten Sie gerade gesagt, Herr Schermesser, also in Ihren Produkten sind Dichtungen verbaut, aber Sie stellen selber ja keine Dichtungen her. Das heißt, diese Expertise haben Sie letztlich nicht. Wie wichtig ist es dann, dass Sie gute Entwicklungspartner an Ihrer Seite haben?

Peter Schermesser

Ganz wichtig, ganz entscheidend, weil wie angesprochen, es ist nicht unsere Kernkompetenz. Unsere Kompetenz besteht im Design, entwickeln von Ventilen, von digitalen Services, von digitalen Stellungsreglern, Anbaugeräten. Das ist unsere Kompetenz, Entwicklung, Fertigung, Service für Kunden.

Frau Wiesmann, das ist einer der entscheidenden Punkte, die starke Partnerschaft und den Support durch Lieferanten mit dem entsprechenden Know-how. Wir allein können das nicht leisten, haben das bisher nicht in unserem Kompetenzportfolio. Ich glaube, das ist auch nicht unsere Stärke, auch nicht in der Zukunft.

Von daher, ganz starke Entwicklungspartner sind wirklich entscheidend für den weiteren Erfolg. Nicht nur für uns, sondern auch für die Marktbegleiter und die gesamte Armaturenbranche.

Simone Wilson

Jörg, begleitest du solche Entwicklungsprozesse auch? Wie muss ich mir das vorstellen? Wie arbeitet ihr da zusammen?

Jörg Skoda

Das ist, glaube ich, das Hauptproblem. Erst mal die ganzen Anwendungen. Wir haben ja nicht als EDT, weil wir verarbeiten ja auch PTFE, gesagt, wir wollen es verkaufen, weil wir es toll finden.

Oder wir haben es erfunden. Nein, das kam im Prinzip die Anforderung. Das gleiche Problem hat auch SAMSON.

Kommt ja erst mal aus der Chemie. Dann guckt man natürlich, was gibt uns das technische Netz momentan als Alternativwerkstoffe frei. Und da steht man dann eben halt, Grafit geht oft nicht, Faser geht oft nicht, Kunststoffe funktionieren zwar auf dem Papier, aber nicht in der Anwendung.

Aber man kann wirklich nur sagen, wir versuchen, wir versuchen uns daran zu arbeiten. Streng genommen müsste man jetzt die an den Tisch holen, die solche Produkte auch herstellen. Weil wir, selbst wenn ich heute Nacht eine tolle Idee habe und sage, ich habe da eine Kunststoffgebilde im Kopf, ich kann es ja nicht produzieren.

Ich brauche jemanden, da kann man verschiedene, Daikin stellst du was her, die BASF macht Kunststoffe, Covestro macht Kunststoffe. Man müsste eigentlich sagen, Jungs, ihr habt doch eigentlich, ihr seid die, die die Masse herstellt. Weil wir werden sowohl SAMSON als auch EDT meiner Meinung nach immer ein Endprodukt verwenden, was irgendjemand kreiert hat und der es dann auch tonagemäßig zur Verfügung stellt.

Das ist so ein bisschen eines der Hauptprobleme. Wir würden gerne mehr machen und wir versuchen es mit allen Mitteln, mit dem was da ist und stellen halt leider fest, es funktioniert nicht. Zweites Problem, was da noch hinzukommt, unsere Dichtungen als auch die Armaturen werden gekauft und universell eingesetzt.

Das heißt, wir kennen die Chemikalien gar nicht. Es kann PFAS eigentlich nur so eliminiert werden, wenn man sagt, okay, ich habe eine Anwendung, Druck, Temperatur, Medium und für diesen Anwendungsfall suche ich mir jetzt irgendwas raus. Bei 80 Grad Wasser brauchen wir uns nicht unterhalten, da haben wir Alternative.

Bei Salzsäure, Schwefelsäure, Phosphorsäure, da wird es dann lustig. Und das ist eben so ein bisschen das Problem mit dem, was da ist. Versuchen wir wirklich alles, haben auch Glück, dass es dann teilweise wirklich realisierbar ist, haben aber auch sehr oft das Problem, dass wir sagen, das ist eine tolle Idee, aber es funktioniert leider nicht.

Simone Wilson

Also ich verstehe das so, dass der Anwender des Endproduktes eigentlich maximale Flexibilität braucht beim Einsatz und das letztendlich durch eine PTFE-Dichtung in der Regel gegeben ist, bei vielen anderen aber nicht.

Peter Schermesser

Ja, würde ich so unterstützen und unterschreiben. Der Trend auch bei den Anlagenbetreibern geht wirklich zu der universellen Einsatzbarkeit, weil auch unter Umständen die Laufzeiten eines Prozesses wechseln, kürzer werden und diese Flexibilität gibt dem Betreiber natürlich dann eine ganz andere Möglichkeit. Und mit den von Herrn Skoda beschriebenen Eigenschaften haben wir halt eine Bandbreite, die wir mit neuen oder mit bisherigen Alternativwerkstoffen nicht hinbekommen.

Und da gibt es noch offene Punkte, viele offene Punkte, ungelöste Punkte, auch mit dem Blick Richtung Anlagenbetreiber, wie kann er später nach möglicherweise einem Beschränkungsverfahren die Anlagenverfügbarkeit noch gewährleisten. Bis hin zu Themen von Ersatzteilversorgung und, und, und. Das ist ein riesen Aufgabenbereich und da gibt es noch viele offene Fragen.

Jörg Skoda

Vielleicht als Ergänzung, man hat ja auch das Problem, eine Armatur für zehn Anwendungen. Wenn ich demnächst draufschreiben muss, welche Anwendung damit bearbeitet werden darf, bedeutet das, ich kann mir nicht nur eine Armatur hinlegen, sondern ich muss mit zehn hinlegen. Und dann haben wir immer noch das Problem, ja, kann man mit guten Schulungen eventuell vom Tisch kriegen, Verwechslungsgefahr.

Simone Wilson

Ich würde den Fokus nochmal auf etwas anderes lenken. Als wir Frau Aberbeck zu Gast hatten, kam ja das Thema Lifecycle Perspektive auf, dass das eine Möglichkeit wäre, die Fluorpolymere vielleicht anders zu regeln. Wie bewerten Sie das Thema zum Beispiel PTFE-Recycling?

Also für auch hochwertige Dichtungen oder Komponenten?

Peter Schermesser

Ich denke, das ist ein sehr interessanter Ansatz. Inwieweit wir uns als Samsonland einbringen können, versuche ich gleich zu beschreiben. Wie angedeutet, das Thema Dichtungen oder Flurkunststoffe, Fluorpolymere ist nicht unsere Kernkompetenz.

Aber, Sie haben es ja angesprochen, auch die Armaturen, obwohl hochwertig, hochpreisig, sind reparierbar. Der Betreiber kann über den Lebenszyklus dort einige Serviceintervalle fahren. Und da sehe ich den Ansatz, unsere Kunden und die Anwender zu unterstützen.

Im Sinne einer Demontage und geordneten Zuführung der dann demontierten Dichtungen in einen Recyclingprozess. Wir haben die Expertise, wir haben auch über unsere After-Sales-Organisation die Möglichkeiten, unsere Kunden diesbezüglich zu unterstützen. Da sehe ich die Chancen und Möglichkeiten.

Natürlich kennen wir auch die exakten Materialien, die ursprünglich verbaut waren, können das dann auch dem Recycler mit an die Hand geben. Der eigentliche Recyclingprozess muss dann bei den Partnern stattfinden, die die Kompetenz und das Know-how haben. Aber das würde ich sagen, da können wir sehr gut über die unterschiedlichen Szenarien unsere Kunden unterstützen.

Simone Wilson

Aber grundsätzlich höre ich daraus, wenn wir Ihnen eine gute Dichtung mit Reganulat einbauen würden, wären Sie nicht abgeneigt, wenn es die gleiche Performance bringt?

Peter Schermesser

Das ist der Punkt, Frau Wilson. Auch da wieder ein Spannungsfeld. Bleiben wir bei den Armaturen, denn Armaturen sind langfristige Investitionsgüter, durchaus teuer.

Und abhängig von der Branche werden auch zusätzliche Anforderungen, im Sinne Zulassungen, Zertifizierungen etc. seitens der Kunden und Betreiber gestellt. Von daher, wenn wir diese Möglichkeit hätten, mit recycelten Materialien zu arbeiten, muss natürlich zuallererst die Funktionalität sichergestellt werden.

Das wäre dann unsere Aufgabe, das zum Beispiel über Bauversuche, Bauteilversuche etc. zu überprüfen und zu gewährleisten. Der nächste Schritt wäre sicherlich, die Akzeptanz der Kundenseite zu realisieren.

Und in Abhängigkeit von den Anwendungen sind möglicherweise sogar Drittstellenprüfungen notwendig, die sich dann aus der Anwendung ergeben. Ja, wir sind offen dafür, sind dann noch ein paar zusätzliche Qualifikationsschritte notwendig, aber ja, wir sind offen.

Simone Wilson

Ein langer Weg, so hört sich das an. Ich frage mal Jörg, wie stehst du denn zum Thema PTFE-Recycling und Regranulat?

Jörg Skoda

Ich glaube einfach, dass wir da tatsächlich auf Akzeptanz stoßen. Und Herr Schermesser hat es gerade eigentlich richtig angedeutet, mitspielen muss natürlich auch der Betreiber, der letzten Endes für die Sicherheit da ist. Ergänzend dazu, was Herr Schermesser gerade gesagt hat, würde ich auch noch mal sagen, wir hebeln natürlich mit dem PFAS-Verfahren auch Regularien aus.

Denken wir mal an die TR Luft. Wir haben die TR Luft bei den Dichtungen umgesetzt. Wir haben es auch in dem Armaturensektor deutlich schwieriger, deutlich komplexer.

Und man kann eigentlich jetzt schon sagen, das, was getestet wird alternativmaterialtechnisch, wird Probleme mit der TA Luft machen. Also wir hebeln, wir haben einmal die TR Luft, wir wollen, dass die Umwelt sauber ist, bringen jetzt neue Werkstoffe und die erfüllen die TR Luft nicht. Also eigentlich ist das ein Widerspruch in sich.

Also ein Regelwerk PFAS hebt, obwohl es doch gar nicht da ist, das andere Regelwerk TR Luft aus. Das sind Dinge, über die man sich Gedanken machen muss. Eine solche Prüfung kostet 15.000 Euro, leuchtete ich mal, pro Armatur. Sind wir bei den Dichtungen auch nicht weit weg. Das sind natürlich Kosten. Kosten sind für die Umwelt egal, das ist mir bewusst.

Aber muss man halt auch wissen, wenn ich heute was schaffe mit einer gewissen Geschichte, also sprich mit einer technischen Rahmenbedingung, dann passt das in Zukunft vielleicht nicht mehr.

Simone Wilson

Also für mich stellt sich das so da, es braucht viele Akteure. Also es muss jeder an jeder Stelle mitziehen und das auch wollen. Aber irgendwo muss man immer den Anfang machen.

Und dann muss man einfach mal loslaufen und die anderen vielleicht dann auch mitziehen. Jetzt hatten Sie vorhin gesagt, Herr Schermesser, als wir über PFAS und was das für die SAMSON konkret bedeutet, dass das schon auch viel Aktivität erfordert, viele Ressourcen bindet. Innovation ist ein großes Thema.

Könnte die SAMSON sich mit anderen Dingen beschäftigen, wenn sie sich nicht mit PFAS beschäftigen müsste? Also wären andere Innovationen möglich?

Peter Schermesser

Ich möchte sagen, dass die anderen Themen nicht darunter leiden sollen und auch nicht darunter leiden. Wir haben ambitionierte Ziele und fokussieren uns auch stark darauf. PFAS ist halt ein zusätzliches Thema gekommen, und wir versuchen das parallel zu bearbeiten.

Aber laufende Projekte sollen darunter nicht leiden, auf gar keinen Fall. Digitalisierung ist dann ein wirklich riesiges Themenfeld. Und vielleicht kann ich zwei, drei Beispiele nennen.

Wir konnten ein israelisches Unternehmen in die SAMSON-Gruppe integrieren. Läuft bei SAMSON unter dem Begriff SumGuard. Und dort wird mittels digitalem Zwilling die Prozessanlage oder die Chemieanlage bewertet.

Und man schaut vorausschauend, gibt es irgendwelche Anomalien, um ungeplante Anlagenstillstände zu vermeiden. Auch das ist eine Effizienzsteigerung für den Kunden. Ganz neu auf dem Markt.

Und da sind wir der Erste, der einen Stellungsregler anbietet mit diesem APL-Layer, also dem Advanced Physical Layer. Das heißt, wir bringen dort mit 10 Mbit pro Sekunde wirklich das Internet in das Feld hinein. Das ist auch eine Voraussetzung für die digitale Fabrik der Zukunft.

Also das sind so ein paar Beispiele. Und das ist ein gewaltiges Themenfeld. Und ich glaube, die Kundschaft nimmt uns auch mehr und mehr dort als Partner im Sinne der digitalen Lösungen für die Kundenprozesse wahr.

Simone Wilson

Das ist ja auch nochmal spannend zu sehen, wie es eben immer die aktuellen oder die Tagesherausforderungen gibt oder dann nochmal so regulatorische Herausforderungen wie beim Thema PFAS, die man natürlich auch adressieren muss und auch sauber lösen möchte. Und auf der anderen Seite diese wahnsinnige Weiterentwicklung. Sie sagten gerade die Fabrik der Zukunft. Das ist bei Ihnen ja eigentlich auch genau das Thema bei SAMSON aktuell, weil, hatten Sie eingangs erwähnt, es steht ein Umzug bevor, nämlich das Projekt MindChange. Erzählen Sie uns doch mal dazu etwas.

Peter Schermesser

Sehr gern. MindChange ist die größte Investition in der SAMSON-Geschichte. MindChange steht einfach für die andere Main-Seite.

Wir wechseln von unserem jetzigen Headquarter in Frankfurt nach Offenbach. Wir konnten dort ein passendes Gelände erwerben und bauen da die, wie wir sagen, Fabrik der Zukunft. Ziel vorn dran, die Wertströme, Stoffströme absolut zu optimieren, die Effizienz zu steigern, natürlich auch die Energieverbräuche drastisch zu reduzieren.

Das sind so Kernpunkte. Wir bieten für die knapp 2000 Kolleginnen und Kollegen in Frankfurt natürlich eine gewaltige Zukunftsperspektive und das macht einfach Spaß. Und seit kurzem läuft auch ein Countdown auf unsere Intranet-Seite, wann der erste Start oder der erste Teilumzug beginnt.

Wir werden in diesem Jahr schon beginnen, die Elektronikfertigung nach Offenbach zu verlegen und dann bis Ende 2026, Jahreswechsel 2027, soll die gesamte Fabrik nach Offenbach ziehen. Also Ziel und Zweck in Frankfurt sind wir halt begrenzt von den Möglichkeiten, von den Wachstumsmöglichkeiten, von den Wachstumschancen. Das greifen wir in Offenbach auf und haben dort wirklich die besten Voraussetzungen für die nächsten Jahrzehnte.

Wichtig, wir planen auch nicht für wenige Jahre, sondern wirklich für Jahrzehnte. Und das natürlich toll, mitten in Deutschland, mitten in der Krise, mitten in Rhein-Main. Auch für die Kolleginnen und Kollegen ist das ein tolles Signal und auch keine Veränderung in dem Sinne, wie man jetzt von Norddeutschland nach Süddeutschland ziehen würde oder ähnliches.

Also ich finde es mega toll und ganz große, ganz große Chance.

Simone Wilson

Ja, sehe ich genauso. Sehr, sehr mutig, aber da würde ich auch sagen, man spürt, dass bei Samson alles im Fluss ist, oder? Ja, für den Standort Deutschland natürlich ein ganz tolles Zeichen und ein ganz mutiger Schritt.

Das, was Samson da mit der Transformation vorantreibt. Aber grundsätzlich, die Zukunft der Prozessindustrie auch in Europa, hängt die jetzt durch PFAS in einem seidenen Faden?

Peter Schermesser

Die Gefahr besteht. Über die vielen Jahrzehnte, wo diese PFAS-haltigen Materialien eingesetzt wurden, wurden sie ja deswegen eingesetzt, weil sie eben diese fantastischen technischen Eigenschaften haben. Ja, auch mit den negativen Auswirkungen für die Umwelt.

Wir haben es angesprochen, der Verantwortung stellen wir uns. Aber mit dem Blick auf die technischen Leistungsparameter gibt es da eben Stand heute keine Alternativen. Wenn wir diese nicht mehr sowohl in unsere Produkte einbauen können, als auch einem Anwender für seine Anlagen nicht mehr zur Verfügung stehen stellen können, dann gibt sich durchaus die Frage, wie der Standort Europa, um es ein bisschen größer zu fassen, in der Zukunft diesbezüglich noch gesehen wird im internationalen, im weltweiten Vergleich.

Ja, die Dichtungen, Herr Skoda hat es angedeutet, sind eben auch geeignet, um besonders problematische toxische Medien zu handeln mit einer hohen Zuverlässigkeit. Wenn wir das nicht mehr haben, ist dann auch das Thema Anlagensicherheit in der heutigen Sicht in Frage gestellt. Also ja, die Gefahr besteht, Frau Wilson.

Simone Wilson

Ja, wenn ich mir das nochmal anschaue, was wir vorhin diskutiert haben beim Thema PTFE-Recycling, also wer da alles mitziehen muss. Aktuell, Jörg, das hattest du auch gesagt, gibt es keine Alternativen oder keine Alternativen, die so universell einsetzbar sind. Bei Asbest war das damals anders.

Da gab es einen Katalog alternativer Stoffe. Das heißt, bis etwas entwickelt wird, das ist ja die große Sorge. Nicht, dass wir nicht entwickeln wollen, aber das Zeitfenster, das ist möglicherweise zu klein.

Peter Schermesser

Das ist so. Es gibt ja nach heutigem Stand diese zwei Beschränkungsoptionen, beziehungsweise noch eine dritte in der Ankündigung und die kürzeste sind nach meinem Kenntnisstand 18 Monate. Das ist für solch eine Produktentwicklung oder Modifikation, das ist eine Mini-Zeit.

Wie vorhin schon versucht zu erläutern, zuallererst versuchen wir natürlich die technischen Funktionalitäten darzustellen und abzubilden und nachzuvollziehen. Darüber hinaus sind eventuelle Qualifikationen kundenseitig, drittstellenseitig notwendig und und und. Also der Prozess beinhaltet einfach viele Aufgaben und benötigt Zeit in der Voraussetzung, dass man überhaupt schon technische Alternativen in der Pipeline hat.

Von null zu beginnen, dann wird es sehr kritisch. Und wie gesagt, wir mit unseren Komponenten können dann bestimmte Leistungsparameter vielleicht nicht mehr erfüllen, aber für den Betreiber ist es ganz ähnlich. Natürlich noch mit einer ganz anderen Dimension.

Und es sind ja nicht nur Ventile betroffen, es sind Pumpen betroffen, es sind Messinstrumente betroffen, es ist alles betroffen. Es sind die Dichtungen in den Anlagen. Wenn Sie durch die großen Chemieanlagen gehen, Sie sehen zuallererst mal Rohrleitungen, Rohrleitungen und Türme und und und.

Überall haben Sie Schnittstellen, die in irgendeiner Art und Weise abgedichtet sind. Also das ist ein gewaltiges Thema.

Simone Wilson

Ja und ein Thema, das wir auch hier und heute nicht abschließend behandeln können. Zum Abschluss deshalb. Unsere Gäste, Jörg, du weißt das schon, haben in unserem Podcast immer einen Wunsch frei am Ende.

Ja, auch du, Jörg. Nun begleitest du das Thema ja bereits seit Anfang an. Was wünschst du dir für die Branche und unsere Kunden?

Jörg Skoda

Für die Branche wünsche ich mir wirklich, dass man das Thema auch von allemal ernst nimmt. Viele nehmen es einfach nicht ernst. Wir kümmern uns drum und man kriegt in sehr vielen Berichterstattungen immer zu hören, ihr wollt einfach nicht, ihr könnt nicht.

Da würde ich mir bitten, ich würde bitten die Kollegen, dass sie sagen, okay, wir treffen uns, wir unterhalten uns, wir tauschen uns aus, weil mit Austausch kann man von beiden Seiten lernen. Das ist ja nicht immer nur eine Einbahnstraße. Stand heute geht es ohne Fluorpolymere im Speziellen und mit einigen PFAS-Stoffen nicht.

Das funktioniert einfach nicht. Und alles andere wäre nicht die Wahrheit. Um einfach den Sicherheitsstandard, den wir mit diesen Produkten haben auf dem Markt, auch bei den Betreibern, um den halten zu können.

Simone Wilson

Sie, Herr Schermesser, was würden Sie sich für den weiteren Beschränkungsprozess wünschen?

Peter Schermesser

Ich wünsche mir eine differenzierte Betrachtung. Wir sollten unterscheiden zwischen PFAS in Küchen und Kleidung und PFAS in industriellen Anwendungen, denn wie beschrieben, die technischen Eigenschaften bis hin zur Medizintechnik sind ausdrücklich vorteilhaft und überwiegen, meine ich, gerade bei unseren Produkten die Nachteile. In der Regel gelangen auch die PFAS-haltigen Materialien in unseren Produkten nicht direkt eins zu eins in die Umwelt.

Ja, dass es ein, dass es ein Thema ist, dass wir uns der Verantwortung stellen, das ist klar. Das wollen wir gern und machen wir, aber ich wünsche mir eine differenzierte Betrachtung.

Simone Wilson

Vielen Dank, Herr Schermesser. Ich würde sagen, dieses Gespräch hat gezeigt, wie vielschichtig das Thema ist und bleibt und wie dynamisch die Debatte weiterhin ist. Aus Sicht der Industrie, da würde ich das aufgreifen, was du gesagt hast, Jörg, es ist wichtig, dass wir im Dialog bleiben.

Herr Schermesser, herzlichen Dank, dass Sie Ihre Perspektive mit uns geteilt haben und uns Einblicke in die Strategien und Innovationsprozesse bei der Samson AG gewährt haben. Jörg, auch dir danke für deine technische Einordnung und die klaren Worte aus der Praxis. Ja, was wünsche ich mir denn?

Ich wünsche mir weiterhin so engagierte Gäste und offene Gespräche wie heute, denn am Ende entscheidet sich der Wandel nicht auf dem Papier, das haben wir heute, glaube ich, auch gehört, sondern in der Anwendung. Wenn Ihnen diese Folge gefallen hat oder Sie Anregungen haben, schreiben Sie uns gerne. Wir testen unser Format in diesem Jahr mit insgesamt vier Folgen und freuen uns auf jede Rückmeldung.

In der nächsten Folge widmen wir uns einem Thema mit wachsender Relevanz, PTFE-Recycling und Kreislaufwirtschaft mit zwei Experten, die einen differenzierten Blick auf Technologie, Regulierung und Materialkreisläufe werfen. Bis dahin, vielen Dank fürs Zuhören, bleiben Sie in Verbindung und bis zum nächsten Mal beim IDT-Podcast für neue Perspektiven und frische Impulse in der Industrie und Dichtungstechnik.